Trattamento meccanico e chimico-fisico nonché valorizzazione materiale di pneumatici fuori uso

La valorizzazione materiale di pneumatici fuori uso presuppone la triturazione e la separazione meccanica nei componenti gomma, acciaio e prodotti tessili, nonché la successiva fabbricazione di prodotti in gomma oppure la separazione chimico-fisica in diverse sostanze.

Trattamento meccanico

La triturazione di pneumatici fuori uso mediante «shredder» fissi o mobili e impianti di macinazione va eseguita secondo lo stato della tecnica. Tra le metodologie previste, a seconda dei requisiti posti ai prodotti, sono comprese la separazione magnetica dei metalli e la separazione a getto d'aria dei componenti tessili. Le emissioni di polvere vanno limitate con impianti di filtraggio idonei (art. 3 cpv. 1 e art. 7 OIAt). A seconda dei requisiti, il triturato, il granulato e la polvere sono utilizzati per la fabbricazione di prodotti in gomma oppure sottoposti a valorizzazione termica. I rottami d'acciaio sono destinati alla produzione di acciaio tramite il commercio di rottami di metallo. La frazione tessile, nella misura in cui non è riciclabile, va bruciata in un IIRU o in un altro impianto idoneo (art. 12 OPSR).

Fabbricazione di prodotti in gomma

Le possibilità di riciclaggio delle frazioni ottenute con il trattamento meccanico di pneumatici fuori uso sono numerose e vanno esaminate singolarmente in rapporto alla loro ecocompatibilità. La valorizzazione materiale della gomma ottenuta con il trattamento meccanico di pneumatici fuori uso conviene soltanto se la gomma entra a far parte di prodotti che, dopo l'uso, vengono riciclati separatamente o comunque inceneriti. Occorre evitare di rendere il riciclaggio di rifiuti più difficile a causa dell'impiego di gomma.

I tappeti di granulato di gomma di pneumatici possono essere impiegati ad esempio nella costruzione di binari come attenuatori delle emissioni foniche. In questo caso, occorre evitare di mescolare la gomma con il pietrisco e i materiali minerali della sottostruttura. Ciò facilita una separazione secondo il tipo di materiali al momento dello smantellamento e, quindi, un riciclaggio rispettoso dell'ambiente. Inoltre, è possibile impiegare il granulato di gomma nella costruzione di parapalle artificiali in impianti di tiro. Per contro, va evitato l'impiego di granulato di pneumatici fuori uso in calcestruzzo, mattoni, pavimentazioni stradali e altri materiali edili di origine minerale, poiché renderebbe più difficile uno smaltimento ecocompatibile.

La polvere di pneumatici (farina, polverina) è in parte usata per la fabbricazione di nuovi pneumatici. Altre applicazioni sono la produzione di adesivi edili in latex, di materiale di impermeabilizzazione dei giunti e di manti stradali fonoassorbenti. Occorre evitare che l'impiego di gomma nei manti stradali renda più difficile il riciclaggio dell'asfalto. La produzione di pavi-mentazioni fonoassorbenti è un'applicazione speciale, necessaria dal punto di vista tecnico, il cui scopo principale è l'ottimizzazione del prodotto asfalto. L'addizione di gomma da pneumatici fuori uso si limita di regola al 2 per cento.

La gomma ottenuta da pneumatici fuori uso può essere impiegata anche per la fabbricazione di ripari fonici, rivestimenti per pavimenti, stuoie isolanti, quadri di comando, tubi ecc. In questo caso occorre evitare che le attuali possibilità di riciclaggio delle materie plastiche, come quelle esistenti per il PET e le poliolefine, vengano rese più difficoltose o addirittura compromesse a causa dell'aggiunta di gomma. La fabbricazione di materiali con farine di gomma e termoplastici o elastomeri, i cosiddetti «compound», conviene pertanto solo se nel prodotto prevale la percentuale di gomma e se il prodotto così fabbricato può essere riciclato separatamente o incenerito dopo l'uso. Sarebbe per contro inopportuno se un prodotto di polipropilene frammisto a gomma finisse nel ciclo del polipropilene. Pertanto, i prodotti contenenti gomma riciclata non devono soltanto essere facilmente identificabili ma anche facilmente separabili dagli altri rifiuti destinati al recupero.

È praticamente impossibile separare a posteriori i singoli componenti di materiali compositi (ad es. le costruzioni a sandwich) destinati a un riciclaggio mirato o a uno smaltimento di altro tipo. In genere, quindi, il riciclaggio in sostanze composite di pneumatici fuori uso non risulta vantaggioso in un'ottica ecologica. Fanno eccezione la produzione di materiali dettata da necessità tecniche e i prodotti destinati comunque all'incenerimento dopo l'uso.

Trattamento chimico-fisico

Nella produzione di fuliggine a partire dalla gomma di pneumatici fuori uso mediante pirolisi si formano anche gas combustibile, olio sintetico e rottami d'acciaio. Mentre il gas combustibile è utilizzato per il riscaldamento dell'impianto di pirolisi, l'olio sintetico e i rottami d'acciaio devono essere riciclati. Per rispettare in particolare i requisiti di cui all'allegato 1 e all'allegato 2 cifra 27 OIAt, è necessario impiegare efficaci impianti di condensazione, filtri antipolvere e separatori di zolfo. La fuliggine (nerofumo, «carbon black») trova impiego nei settori gomma, vernici, toner, materie plastiche e nella produzione di carbone attivo.

Altre tecnologie per la separazione dei materiali in gomma di pneumatici fuori uso sono la de-vulcanizzazione a microonde, la gassificazione ad alta temperatura, l'idrogenazione, la devulcanizzazione meccanica e la biodegradazione. Questi metodi non hanno tuttavia ancora raggiunto la maturità tecnica o non sono ancora applicabili in modo redditizio. In caso d'applicazione, devono adempiere segnatamente alle prescrizioni in materia di protezione dell'ambiente, di protezione delle acque e di tecnica di sicurezza.

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Ultima modifica 29.05.2018

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